我国机床行业起步较晚，但经过改革开放几十年的发展探索，我国已经“制造大国”的转变，在数控机床方面取得了一定成绩，但与发达国家相比，仍相对落后。总体来看，我国高端数控机床的差距主要体现在以下几个方面：

　　一、行业集中度低

　　机床行业的下游是零部件加工企业。这些企业的需求千差万别。比如一些加工轴承，一些加工铲子。甚至同类型机床需要加工的产品也完全不同。比如A企业需要加工平头螺丝刀，B企业需要加工十字形螺丝刀。加工要求不同，机床出厂前的定制要求也大不相同。因此，整个机床行业不可能像手机企业那样形成一个大而统一的公司，生产出既能卖给A企业，又能卖给B企业的单一产品.从行业特点来看，机床企业很难整合。国外高端数控机床企业起步早、发展快，且多为百年老店，行业呈现寡头垄断趋势。企业拥有完善的工业数据库、R&D及产品体系和全球布局能力。头部企业可以同时满足企业A和企业B的需求.相比之下，我国机床行业的现状较为分散，没有统一的产业模式，规模效应尚未形成。

　　二、核心技术水平不高

　　我国高端数控机床的技术水平差距主要体现在可靠性水平、复杂零件加工水平、检测技术水平和智能化水平四个方面。其中，机床的可靠性和智能化是比较关键的因素，决定了一台机床的价值水平。机床的可靠性主要由三个特性决定：静态特性、动态特性和热特性。国内对定位精度等静态特性的研究较多，而对动态特性和热特性引起的误差研究较少。结果，机床的静态性能和动态性能之间的协调性不高，并且在高速加工时难以保证高精度。机床热误差控制的相关技术还不成熟，在长期连续运行的情况下很难保证高精度。关于智能化，现在高端数控机床已经开始从数控自动化向数字化智能化发展。设备联网和芯片集成到AI控制技术已经逐渐从实验室走向生产线。2016年以来，中国出现了黑灯厂项目，但这些技术主要被国外垄断，国外企业注重知识产权保护，导致中外差距越来越大。

　　三、人才储备不足

机床行业是资金密集型和技术密集型行业，具有高度的专业性。高端数控机床越多，就越需要能掌握机床调试的技术人员。但类似的人才在中国是稀缺的。培养成熟的机床技术工程师至少需要三年时间，导致我国高端机床产量严重不足。如果不能生产高端机床，就无法培养掌握高端机床的新技术人才，导致机床行业陷入恶性循环。据公开资料报道，机床行业在人才方面经历了一个时代错误，因此建立一个有利于机床工程师技术创新的环境非常重要。中国的教育基础虽然很强，但对技术人才的培养重视程度有所不足。欧美、德国等发达国家的教育体系重视工程师的培养，相当比例的年轻人会选择在技校学习。但我国对这方面的重视明显不足，技能型人才培养的体制还有待完善。

综上，就目前来说，我国在机床制造方面还相对落后。放眼将来，我国需要继续加大高端数控机床的投入，进一步缩短与国外现金技术的距离，然后实现国产替代，进而抢占行业的制高点。