铝材锻造工艺不当造成的缺陷有哪些？

1.大颗粒；铝材锻造晶粒大通常是由于初锻温度过高而变形程度不足，或者终锻温度过高或变形程度落入临界变形区。铝合金变形程度过大，形成织构；如果高温时合金的变形温度过低，在形成混合变形组织时也可能导致晶粒粗大。晶粒粗大会降低锻件的塑性和韧性，疲劳性能明显下降。

　　2.纹理不均匀；铝材锻造晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，而某些部位的晶粒却很小。晶粒不均匀的主要原因是坯料变形不均匀导致晶粒破碎程度不同，或局部区域变形程度落入临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢和高温合金对晶粒不均匀性特别敏感。晶粒不均匀会明显降低锻件的持久性能和疲劳性能。

　　3.寒颤现象；在变形过程中，由于温度低或变形速度过快，以及锻后冷却过快，再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化)，以至于热锻后锻件中残留一些冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。剧烈的冷硬化可能导致锻造裂纹。

　　4.裂缝；铝材锻造裂纹通常是由锻造过程中较大的拉应力、剪应力或附加拉应力引起的。裂纹通常出现在毛坯应力大、厚度薄的地方。如果毛坯表面和内部有微裂纹，或者毛坯内部有组织缺陷，或者由于热加工温度不当导致材料塑性降低，或者变形速度过快，变形程度过大，超过材料的许用塑性指数等。那么在粗加工、拉伸、冲孔、铰孔、弯曲和挤压过程中可能会产生裂纹。

　　5.开裂；铝材锻造开裂是锻件表面的一种浅龟裂纹。这种缺陷容易出现在锻造成形时受拉应力的表面(例如未填充的凸起部分或弯曲部分)。开裂的内在原因可能是多方面的：原材料中含有过多的易熔元素如Cu、Sn等。长时间高温加热时，钢材表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳，或多次加热的表面。燃料含硫量过高，硫渗入钢的表面。

　　6.闪光裂纹；铝材锻造飞边裂纹是在模锻和修整过程中在分型面上产生的裂纹。产生闪裂的原因可能是：模锻作业时，金属流动强烈，产生穿钢现象。镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高。