近年来，随着航空、航天、汽车等行业的发展，对机床的车削速度、进给速度、加工效率、加工精度、性能稳定性和可靠性提出了更高的要求。精密数控机床广泛应用于汽车、航空、航天、船舶、交通、能源、军工等行业的大型箱体、板材等精密零件的加工。为使产品满足市场需求，提高市场竞争力，公司开展了系列精密数控车床关键技术及其工程应用研究，重点研究了系列精密数控车床的静动态性能、精度、热特性、稳定性和可靠性。

床身作为机床的主要结构部件，在工作过程中承受各种静态和动态载荷。并通过锚固装置与车间基础连接。应力条件复杂，对刚度和动态特性要求高。因此，在设计过程中，有必要对床身部件的结构和动态特性进行分析。

在机床的工作过程中，由于方向不变，大小基本不变，车床床身和工作台的自重以及被切削工件的质量所产生的作用力可以视为静载荷。静力学分析的目的是考虑指标层在特定载荷约束下的较大变形。变形直接反映了床身的静刚度。

影响床身静刚度的比较重要因素是床身铸造中筋腔的布置，包括筋腔的尺寸和形式。对于龙门机床，常用的筋腔形式有方形筋、方形筋和蜂窝筋。

作为高速切削机床，精密数控车床必须具有高的进给速度和加速度，并且在高速下仍然具有高的定位精度。在产品设计中，大型结构设计(包括床身、主轴、立柱、工作台、横梁等尺寸和质量较大的零件或部件。)，虽然件数少，但质量占机床总质量的80% ~ 85%。它们不仅是车床的运动支架，也是车床外观的主要体现。车床的其他部分或者固定在大块上，或者在工作时在大块的导轨上移动。因此，在设计时必须考虑大块结构的材料和制造工艺成本。

机床优化设计的目的是在满足结构性能的基础上，使其具有合理的结构布局和较轻的质量，这只能用床身来解释。此外，机床结构的动态性能直接影响车床的工作性能和产品质量，决定车床的加工精度。因此，通过研究机床动力学对加工性能和精度的影响，可以找到解决工程应用中机床振动和精度不稳定问题的方法，提高机床的整体性能，为高性能机床的产业化铺平道路。精密数控机床床身的设计是其难点之一，因为它承受着车床的大部分零件和载荷，其刚度和固有频率直接影响整机的加工性能和效率，因此对床身进行优化设计和性能分析具有重要意义。